2月23日，河南省开仑化工有（yǒu）限责任公司投资3000多万（wàn）元建设的国（guó）内首座万吨级（jí）硫化促进剂 M生产装置（zhì），经过近5个月（yuè）的运行（háng）试车（chē）成功，截至目前产销量已（yǐ）达4000吨，产品质量、生产（chǎn）成本（běn）等技术指标均达到国内领先水平。该装（zhuāng）置（zhì）还实现了清洁（jié）生产，与 国内普遍采用的酸碱法（fǎ）工艺相比，每吨（dūn）产品（pǐn）可减少高浓度工业废水排放量40~60吨，废气全部回收再利用。
　　硫化促进剂M的传统生产工艺有（yǒu）酸碱法 和溶剂（jì）法。酸碱（jiǎn）法生产过（guò）程产生（shēng）大（dà）量的高浓度废水（shuǐ），处（chù）理难度（dù）大；溶剂法虽然无废水产（chǎn）生，但产品质（zhì）量差，成本高，与酸碱法相比缺乏（fá）市场竞（jìng）争力，无法实现工业化（huà） 生产（chǎn）。为了（le）改（gǎi）变国内（nèi）促进（jìn）剂M生产高污（wū）染、高消耗（hào）的现状，开仑（lún）化（huà）工吸收（shōu）借鉴国外先进技术，并（bìng）结合多（duō）年的生产实践（jiàn）经验，历时5年多的时间，在传统溶剂（jì）法生产工 艺的基础上，成（chéng）功研发出硫化促进剂M清洁生产及硫化氢尾气回收循环利用新工艺。

       新工艺在生产过程中不（bú）产生任何废水，从工艺（yì）源头实现了废水零排放，硫化氢废气全部转（zhuǎn）化为硫磺回收再利（lì）用，具有显著（zhe）的社会、经济和环保效益。2009年（nián）5月，该项工艺通过（guò）了（le）河南省（shěng）科技（jì）成果鉴定，并（bìng）申报了2项国家专利。

       值（zhí） 得一提的是（shì），新工艺在溶剂（jì）快速（sù）回收利（lì）用（yòng）和提高产品质量方面（miàn）取得重大突破。这套新（xīn）的溶剂萃取（qǔ）法生产工艺在后处理工序用溶剂萃取代替酸碱反应中和，整个生产过 程实现废（fèi）水零排放；采用全封闭的溶剂快速（sù）回（huí）收循（xún）环系统（tǒng），减（jiǎn）少了溶剂挥发对空（kōng）气的污染；在高压合成工（gōng）序（xù）采（cǎi）用封闭性高压（yā）反应釜，使（shǐ）物料反应更加充分；改进了温 度测量系统（tǒng），缩短了反应时（shí）间，提高了收率和产品（pǐn）质量；硫化氢（qīng）尾气回收循环利用系统使（shǐ）硫（liú）化氢尾气全部转化为硫磺（huáng）回（huí）收（shōu）利用，实（shí）现了清洁生产和废弃（qì）物的（de）回收循（xún）环 利用（yòng）。

       此外，新工艺通过对（duì）关（guān）键生产设备高压反应釜、电加（jiā）热装置等进行改进，缩短反应（yīng）时间（jiān），提高收率和产品质量（liàng），减少了原材料和（hé）能（néng）源消（xiāo）耗，节能（néng）降耗效果也十分显著。